网站首页 网站地图 意见反馈 欢迎来到搜狸网!我们竭诚为您服务!
搜狸网 立即发布信息

现代工业工程IE最佳实践(广州,10月28-29日)

信息来源:
会员
认证:
手机认证
发布时间:
2022-09-20 08:33:11
联系人:
鲍老师
电话:
13810210257
QQ号:
点击QQ联系
地址:
北京市 市辖区 海淀区 北京市海淀区
发布者IP:
123.182.17.*

详情描述

现代工业工程IE最佳实践(广州,10月28-29日) 【举办单位】北京曼顿培训网 www.mdpxb.com 【培训日期】2022年10月28-29日 【培训地点】广州 【培训对象】IE部门、系统技术部、设备管理部、设备开发部、制造部、品质技术部、生产管理部、工程管理、工厂长及相关部门人员。 【课程背景】 随着中国经济的快速发展,社会物质条件不断丰富,人们对产品质量的要求越来越高,也越来越追求个性化,许多产品逐步从大规模单一品种生产转为小批量多品种生产,生产现场的效率提升和品质控制变得越来越困难.另一方面,随着整个社会受教育水平的提升,越来越少的员工愿意从事一线的生产工作,招工越来越难,离职率越来越高,劳务成本也不断攀升.如何在新形势下改善品质,提高效率成为当下企业的重要课题. 工业工程(IE)起源于美国,成长发展于日本.其核心是通过对动作、流程、布局和时间的研究,不断寻找改进的方法,已经成为全球企业经营必备的管理与改善工具,在经营中发挥着巨大的作用,被看作是“工业之父”。 在欧美、日本、新加坡、中国台湾制造企业中超过90%企业设有IE部门,通过IE的改善,获得了巨大的经济效益和长足的发展。 在中国,越来越多的企业意识到工业工程(IE)的重要价值,积极导入IE技术,不断改善,成为市场的重要参与者和竞争者。 【培训目标】 ?工业工程(IE)的基本方法 ?工业工程(IE)方法的应用技巧 ?工业工程(IE)在企业推进方法 【课程大纲】 第一章 工业工程(IE)概述 1.工业工程(IE)的定义 2.工业工程的来历 3.常用的IE方法:布局分析、流程分析、价值流分析、动作分析、时间分析 4.IE的七大手法:流程法、人机法、动改法、双手法、防错法、抽查法、五五法 5.IE的灵魂:找更好的方法 6.IE的精神:尊重人、尊重物、尊重资源、尊重事实 7.IE的生命:持续改善 第二章 布局分析 1.缩短生产物流时间的指标:材料回转率、制造周期LeadTime、成品回转率 2.布局变更(分析)的目的:生产规模变更、新产品新设备导入、生产方式变更、减少内部物流 3.常见的布局方式:集约式布局、流程性布局、固定式布局、混合布局 4.柔性的生产布局:混合生产、固定+变动、Cell生产、小推车式生产、一人完结式生产 5.布局的经济性原则:相邻原则、充分利用立体空间、统一原则、最短距离原则、物流顺畅原则、减少存货原则、信息流动原则、安全原则、灵活机动原则、环境与美观原则 6.布局的评价指标:直通率、移动接近率、面积利用率 第三章 流程分析 1.流程分析概述 1)流程分析的定义 2)流程分析的种类:产品工艺分析;作业流程分析;联合作业分析;业务流程分析 3)流程分析的手法;ECRSC原则;55法 2.产品工艺流程分析 1)产品工艺的定义、目的、作用 2)产品工艺分析的符号(加工、搬运、检查、停滞) 3)产品工艺分析的实施步骤 A.现状把握 B.绘制工序分析表(例:屏蔽盒的工序分析表) C.制定改善方案(重点分析内容) 加工:瓶颈、员工技能、设备能力、合并 搬运:改善布局、短缩距离、减少次数、搬运设备 检查:取消项目、减少次数、改善方法、短缩时间 等待:合理计划、减少批量 D.绘制理想的流程图 E.改善方案的实施 F.实施后的效果评估 G.实施方案予以标准化 4)产品工艺分析的发展:实效模式及后果分析(FMEA);保证工序一览表(QCFC) 3.作业流程分析 1)作业流程分析的定义、目的、作用 2)作业流程分析的符号(作业、搬运、检查、等待) 3)作业流程分析的实施步骤(同产品工艺流程分析) 4.联合作业分析 1)联合作业分析的定义、目的、作用 2)联合作业分析的步骤 3)联合作业分析改善案例 5.业务流程分析 1)业务流程分析的定义、目的、作用 2)业务流程分析的符号 3)业务流程分析步骤 4)改善的出发点 A.账本、表单的必要性,可否可以简化与合并(ECRS) B.制作账本、表单的效率是否可以提高 C.搬运、信息传递可否改善 第四章 价值流程分析 1.VSM的起源与特性 1)根据活动类型分:实物流、信息流、资金流;增值活动、浪费活动 2)衡量价值流的关键指标:LT、CT、VA、TT(价值流程核心指标示意图) 3)价值流程图的构成要素:实物流、信息流、时间、结论、课题 2.VSM图的符号与案例图 3.VSM图的编制 1)选择对象产品(从金额、数量、LT几方面考虑) 2)现状VSM图的编制 3)课题抽出 5W2H和ECRSC结合起来考虑 生产指令系统(信息)、材料、生产(设备、半成品)、质量控制、出库 材料价格、制造原价、销售价格 4)编制改善计划与实施 5)标准化与水平展开 第五章 动作分析 1.动作经济原则概述 省工原则,有效安排作业动作,提高作业效率:1减少动作数量;2追求动作平衡;3缩短动作移动距离;4使动作保持轻松自然的节奏 2.动作经济原则(一):肢体使用原则 1)双手同时开始并同时结束动作 2)双手的动作应对称反向进行 3)最低等级动作进行:1手指;2手腕;3肘部;4肩部;5腰部;6走动 4)动作姿势稳定 5)连续圆滑的曲线动作 6)利用物理的惯性 7)降低动作注意力 8)有节奏的动作 3.动作经济原则(二):作业配置原则 1)材料、工装的三定(定点、定容、定量) 2)材料、工装在小臂范围内(低等级动作) 3)简化材料工装取放 4)物品移动以水平为佳(重物滚动) 5)利用自重进行物品在工序间移动 6)作业高度合时 7)满足照明条件 4.动作经济原则(三):工装夹具设计原则 1)利用夹具固定解放双手 2)使用专用工具 3)合并多种工装为一种 4)提高工具的便利性减少疲劳:1手柄;2和人体动作协调 5)机械操作动作相对安定化且操作流程化:1操作位置相对集中;2减少人的监控和辅助;3开关位置和下工序兼顾;4工件自动脱落;5小型化;6便于作业准备 5.DV分析法 1)同时可以进行动作分析 2)对复杂的作业或联合工程进行更从容准确的分析 3)作业场景可以再现,有助于问题的发现与改善 4)可以运用到教育训练方面 6.防呆法 1)具体防呆法:不需要注意力(即使人为疏忽也不会发生错误的构造);不需要经验和直觉(感官);不需要专门知识与高度的技能 2)应用原理:1保险原理;2自动原理;3相符原理;4顺序原理;5隔离原理;6层别原理;7警告原理;⑧缓和原理 第六章 时间分析 1.标准作业时间 1)标准作业时间=净作业时间+余裕时间+附带作业时间+修理时间+顶岗时间 2)余裕时间:作业余裕+生理余裕+疲劳余裕 3)标准时间的作用:进行作业标准书的分割;计算生产效率(倍率);效率改善的依据;生产成本核算 4)PTS法(Predetermined Time Standards) 5)MODAPTS法 2.DTS时间测定法 3.工作抽样法 4.流水线平衡度分析 1)作业指导书;2)生产节拍(CT);3)工序分割的原则;4)生产平衡度的计算;5)生产平衡度改善方法;6)生产效率的计算;7)人员的配置 5.成本的累积过程:(直接材料+直接劳务+直接经费)+间接制造费)+一般管理费+销售费)+利润 第七章 工业工程(IE)的推行 1.IE的四大职能:现场工程,价值工程,绩效管理,经营管理 2.IE推行的重点工作 1)5S目视化的推进 2)合理设计、调整、改进布局 3)生产线及生产方式的设计及改进 4)产品工艺、作业流程及业务流程的设计与改进 5)作业动作的分析与改进 6)瓶颈工程与产线平衡率的改进 7)换线、换模时间的缩短 8)提高仓储空间利用率、减少在库、提高效率 9)制定标准工时与核算人员定额 10)进行人员效率与制造成本的评估与核算 11)进行产能评估、合理调配资源 3.IE工程师的素养:热情、创新、执着、合作 4.IE知识的培训 ■5.合理化建议及改善提案制度的推行 03 程序分析 1.程序分析概述 ■流程分析的定义 ■流程分析的种类 2.产品工艺流程分析 ■产品工艺的定义、目的、作用 ■产品工艺分析的符号(加工、搬运、检查、停 滞) ■产品工艺分析的实施步骤 ■产品工艺流程分析法改善效率的案例分享 3.作业流程分析 ■作业流程分析的定义、目的、作用 ■作业流程分析的符号学习 ■作业流程分析的实施步骤 ■作业流程分析法改善效率的案例分享 4.联合作业分析 ■联合作业分析的定义、目的、作用 ■联合作业分析的步骤 ■联合作业分析改善案例分享 5.业务流程分析 ■业务流程分析的定义、目的、作用 ■业务流程分析的符号 ■业务流程分析步骤 ■业务流程改善的出发点 ■账本、表单的必要性,可否可以简化与合并(ECRS) ■制作账本、表单的效率是否可以提高 ■搬运、信息传递可否改善 ■业务流程改善案例分享 6.价值流分析 ■VSM的起源与特性 ■VSM图的符号与案例图 ■VSM图的编制 ■编制改善计划与实施 ■标准化与水平展开 ■运用价值流分析进行改善的案例分享 04 布局分析 1.布局变更(分析)的目的 ■提高生产及物流效率 ■提高产品品质 ■充分利用(节约)空间 ■确保安全 ■布局不合理导致的浪费案例分析 2.常见的布局方式 ■集约式布局 ■流程性布局 ■固定式布局 ■混合布局 3.柔性的生产布局 ■混合生产 ■固定+变动 ■Cell生产 ■小推车式生产 ■一人完结式生产 ■布局改善案例分享与练习 4.布局的经济性原则 ■相邻原则 ■充分利用立体空间 ■统一原则 ■最短距离原则 ■物流顺畅原则 ■减少存货原则 ■信息流动原则 ■安全原则 ■灵活机动原则 ■环境与美观原则 6.布局的评价指标 ■直通率 ■移动接近率 ■面积利用率 ■材料回转率 ■成品回转率 ■制造周期 05 时间分析 1.标准作业时间 ■成本的累计过程 ■标准时间的作用 ■作业标准时间的构成 ■PTS法与AWF法/MODAPTS法 2.秒表时间研究 3.抽样法 4.流水线平衡度分析与改善 ■作业指导书; ■生产节拍(CT); ■工序分割的原则; ■生产平衡度的计算; ■生产平衡度改善方法; ■生产效率的计算; ■人员的配置 ■流水线平衡度分析与改善案例分享 06 IE工业工程的推行 1.5S与目视化 ■整理的实施要领 ■整顿的实施要领 ■清扫的实施要领 ■清洁实施的要领 ■素养的实施要领 ■各职场与场合的5S管理 ■目标化管理的目的和重点关注对象 ■5S目视化实施的项目诊断表的分享 2.IE工业工程知识的培训 ■教育对象和内容 ■改善案例的编写 ■教育道场的设置与教育 ■典型IE改善教育资料的分享 3.改善提案制度 ■改善意见收集制度 ■改善提案制度 ■改善发表会 ■改善提案制度的设计案例分享 4.IE改善的基本要求 ■IE改善的三现主义 ■IE改善的着眼点(七大浪费;3K作业;**作业) 5.IE改善的基本步骤 ■观察现场,解剖流程,分解作业 ■遵循T型思维寻找问题,追根溯源 ■遵循ECRSC原则,构筑新方法,新流程 ■先行改善,效果评价,水平展开,效果放大与倍增 6.IE改善的四大职能 ■现场工程 ■价值工程 ■绩效管理 ■经营管理 07 通过数码制造提升效率 1.智能生产管理 ■智能计划 ■生产进度管控 ■生产人员的调度管理 ■智能生产设备与产线 ■作业标准的智能管理 ■智能绩效管理 2.LCIA与自动化 ■自动化设备导入的注意事项 ■LCIA在生产的应用 ■3D打印在生产夹具的应用 ■视觉检查系统在品质控制上的应用 ■打螺钉点胶等方面自动化应用案例 3.智能仓储物流管理 ■智能仓库管理系统 ■识别技术的应用 ■智能接受分拣 ■智能仓库存储 ■物料申请系统 ■智能搬运系统 ■智能盘点管理 ■智能物流改造实施案例分享 4.智能品质管理 ■作业标准书同步可视化 ■来料检查ICT化与可视化 ■防欠防错管理系统 ■检查标准及记录的数据库管理 ■品质情报统计/自动生成/分析/共享/可视化 来料检查ICT化和防呆系统的案例共享 【讲师介绍】 李东老师,曼顿培训网(www.mdpxb.com)资深讲师。 高级顾问 6S/IE/TWI/TPM/JIT 桂林电子科技大学本科毕业 中山大学EMBA工商管理 21年世界500强生产管理经验 日本精益管理实战资深顾问,生产管理与革新专家。 讲师经历及专长: 1998-2004年 世界五百强柯尼卡美能达集团(日资)——设备管理部科长,负责打印机/复印机生产设备维护,新机种导入,设备及组装工艺技术人员培养等工作 2004-2010年 世界五百强柯尼卡美能达集团(日资)——生产部经理,负责DEVICE生产部的全面生产管理工作 2010-2018年 世界五百强柯尼卡美能达集团(日资)——生产部高级经理,负责整个工厂的全面生产管理工作,工厂场地设备等资源的统一管理。2016年后,兼任柯尼卡美能达各生产据点的现场诊断员,指导各据点改善工作 李东老师在世界五百强柯尼卡美能达集团(日资)工作21年,从技术部技术员做起,到科长,到生产部经理,高级经理。负责的产品从精密的多角马达/打印头,到碳粉盒及感光鼓,从小型的打印机到办公用复印机到印刷厂用的彩色高端印刷机。业务内容从生产设备维修,产品品质改善,生产管理,到工厂的改革与运营。管理超过2000人以上的组织,有丰富的工厂管理与改革经验。 2000-2003年负责打印机的生产技术工作,取得了产品的市场到货良品率99.95%的骄人成绩 2004年导入新一代激光打印头,生产不良率从30%下降到0.2%,市场良品率达到99.9% 2006年导入打印机复印机的精密部件空气润滑非接触式多角扫描马达,良品率达99.9% 2008年推动JIT生产,提高效率23%,减少在库34% 2012年导入彩色复印机新产品,生产效率提升15%,到货良品率99.5% 2014年,领导的“降低碳粉充填损失率”QCC圈获得KonicaMinolta集团最优秀金奖,并代表KonicaMinolta集团参加QCC全球发表会,获得优秀奖 2016年起导入立体自动仓库及“货到人的自动仓库”及仓库可视化系统,提高物流效率60%,削减在库20% 带领“强大现场力感动客户”的团队获得集团“变革2017”社长奖 2018年创建电子可视化系统,实现经营数据电子化,可视化。 培训客户及培训风格: 李老师曾培训过800余家知名企业,其中包括:深圳高科润电子集团、柯尼卡美能达集团有限公司、春兰空调集团有限公司、北大方正科技集团、大众汽车、东风悦达起亚汽车、日塑集团(深圳)有限公司、陕汽重卡、长安铃木汽车、志高空调、上海通用五菱汽车、格力集团、惠普集团、周大福珠宝、中粮集团、燕京啤酒、、日东电子科技集团、百事可乐(美)、沃尔玛(美)、深圳市华奥通通信技术、东普雷汽车部件集团、佛山市金辉高科技光电、广东柏华容器集团、日资哈娜玛萨集团、日资雅日玻璃钢等可口可乐(美)、安利(美)、福特(美)、欧莱雅(法)、标致(法)、雪铁龙(法)、安盛保险(法)、欧尚(法)、广东宏日科技股份、标准微型摩打集团、东莞好万年电子制品、嘉士伯啤酒集团、云南植物药业、爱普科斯(珠海)电阻电容,罗浮宫家具集团、国星光电集团、佛山水业集团、广宇铝业集团、东莞市相志电子有限公司、东莞市厚街锋锐砂布厂、长和兴邦科技、东莞市天桥数码科技有限公司、东莞市凯崧电子等。 讲课生动,激情,充满感染力 通俗易懂,逻辑性强,易于理解与记忆 源于实践,操作性强,易于复制 小组讨论实战演练等多种形式让学员积极参与 【费用及报名】 1、费用:培训费4580元(含培训费、讲义费);如需食宿,会务组可统一安排,费用自理。 2、报名咨询:鲍老师 3、报名流程:电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函 4、备注:如课程已过期,请访问我们的网站,查询最新课程 5、详细资料请访问北京曼顿培训网:www.mdpxb.com (每月在全国开设四百多门公开课,欢迎报名学习)

联系我时,请说是在搜狸网看到的,谢谢!

联系人:鲍老师

联系我时,请说是在搜狸网看到的,谢谢!